Erlang -k Method & Poisson

ระบบแถวคอย (Queuing System)

 Agner Erlang สืบสกุลข้างมารดาของเขาจาก Thomas Fincke. บิดาของเขาเป็นครูใหญ่และ Erlang เองก็สำเร็จการศึกษาที่โรงเรียนพ่อของเขา. เขาสอบในโคเปนเฮเกนเมื่ออายุ 14  

เขากลับไป Lonberg และสอนที่โรงเรียนพ่อของเขาสองปี. ใน 1,896 เขาผ่านการสอบเข้าที่มหาวิทยาลัยโคเปนเฮเกนมีความแตกต่างและเนื่องจากบิดา มารดาของเขาได้ดีเขาได้รับบอร์ดฟรีและหอพักในวิทยาลัยมหาวิทยาลัย โคเปนเฮเกน.

การศึกษาของพระองค์ที่โคเปนเฮเกนอยู่ในคณิตศาสตร์และวิทยาศาสตร์ธรรมชาติ. เขาเข้าร่วมคณิตศาสตร์บรรยายของ Zeuthen และ Juel และเหล่านี้เขาสนใจปัญหาทางเรขาคณิตซึ่งจะอยู่กับเขาทุกชีวิตของเขา.

หลังจากจบใน 1,901 กับคณิตศาสตร์เป็นเรื่องสำคัญและฟิสิกส์ของเขาดาราศาสตร์และเคมีเป็นวิชาที่ สองเขาก็สอนในโรงเรียนสำหรับหลายปี. ในช่วงเวลาที่เขาเก็บค่าดอกเบี้ยของเขาในคณิตศาสตร์นี้และเขาได้รับรางวัล ความพยายามในการแก้ปัญหา Huygens 'ปัญหา เล็ก ที่เขาส่งไปยังมหาวิทยาลัยโคเปนเฮเกน.

ความสนใจของเขาหันไปทาง ทฤษฎีของความน่าจะเป็น และเขาเก็บค่าความสนใจทางคณิตศาสตร์ของเขาโดยร่วมสมาคมคณิตศาสตร์. ที่ประชุมของสมาคมคณิตศาสตร์เขาได้พบกับเจนผู้ถูกแล้วนายช่างใหญ่ที่ โคเปนเฮเกนบริษัทโทรศัพท์. เขา persuaded Erlang จะใช้ทักษะของเขาเพื่อแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นจากการศึกษาของรอเวลาสายโทรศัพท์.

ใน 1,908 Erlang ร่วมโคเปนเฮเกนโทรศัพท์บริษัทและเริ่มใช้ความน่าจะเป็นปัญหาต่างๆที่เกิด ขึ้นในบริบทของสายโทรศัพท์. เขาตีพิมพ์กระดาษแรกของเขาในปัญหาเหล่านี้ ทฤษฎีของความน่าจะเป็นและการสนทนาโทรศัพท์ ใน 1,909. ใน 1,917 เขาให้สูตรการสูญเสียและรอเวลาที่มีการใช้ทันทีโดยบริษัทโทรศัพท์ในหลายประเทศรวมถึง British Post Office.

นอกจากงานของเขาในโอกาส Erlang สนใจยังอยู่ในตารางทางคณิตศาสตร์. ดอกเบี้ยนี้อธิบาย:

เรื่อง ที่ Erlang สนใจมากคือการคำนวณและจัดตารางตัวเลขหน้าที่คณิตศาสตร์และเขารู้แจ้งอย่าง ผิดปกติของประวัติศาสตร์ของตารางทางคณิตศาสตร์ตั้งแต่สมัยโบราณขวามาจนถึง ปัจจุบัน. Erlang กำหนดหลักการใหม่ในการคำนวณรูปแบบหนึ่งของตารางทางคณิตศาสตร์โดยเฉพาะอย่างยิ่งของตาราง logarithms ...

                        ทฤษฎีแถวคอย มีต้นกำเนิดมาจากนาย    A.K. Erlang   ซึ่งเป็นวิศวะกรบริษัทเดินสายโทรศัพท์ชาวเดนมาร์ก ตั้งแต่ปี ค.ศ.1908 ซึ่งได้ศึกษาเพื่อหาวิธีแก้ปัญหาความคับคั่งของคู่สายโทรศัพท์ที่ให้บริการโดยบริษัท Copenhagen Telephone Company ที่เขาทำงานอยู่ เขาได้พัฒนาสูตรทางคณิตศาสตร์ เพื่อทำนายระยะเวลาการรอสายของคู่สายเพื่อการจัดการที่เหมาะสม หลังจากนั้นก็ปรากฎว่าทฤษฎีแถวคอยได้ถูกนำมาใช้ในวงการต่างๆ มากมาย ตั้งแต่อุตสาหกรรมการผลิต จนถึงธุรกิจการขายและการให้บริการ เช่นในร้านอาหาร โรงแรม ซุปเปอร์มาร์เก็ต ปั๊มน้ำมัน เป็นต้น

            ระบบแถวคอย มีส่วนเกี่ยวข้องในชีวิตประจำวัน เช่นการซื้อตั๋วชมภาพยนต์ รถยนต์ที่จอดรอการเปลี่ยนจังหวะสัญญาณไฟจราจร เป็นต้น หรือแม้แต่ในวงการธุรกิจ ไม่ว่าจะเป็นธุรกิจการผลิต ธุรกิจการให้บริการ หรือหน่วยงานภาครัฐ โดยปัญหาแถวคอยจะเกิดขึ้นเมื่ออัตราการรอรับบริการเพิ่มสูงขึ้นกว่าอัตราการให้บริการ ซึ่งอาจสรุปได้ว่าระบบแถวคอยเกิดขึ้นจากความไม่แน่นอนของอัตราการเข้ารับบริการ ซึ่งถ้าหน่วยธุรกิจใดๆ ไม่ต้องการให้เกิดแถวคอยขึ้นก็สามารถที่จะทำได้โดยการเพิ่มอัตราการให้บริการ ให้เพียงพอกับอัตราการเข้ารับบริการ แต่การทำเช่นนั้นย่อมจะทำให้เกิดค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้น และจะทำให้หน่วยให้บริการบางหน่วยว่างในช่วงบางเวลา นอกจากความไม่แน่นอนในเรื่องของอัตราการเข้ามารับบริการแล้วยังมีปัจจัยอีกเรื่องที่สำคัญคืออัตราการให้บริการหรือความชำนาญของผู้ให้บริการด้วย ผู้ที่มีความชำนาญมากกว่าก็จะให้บริการที่เร็วกว่า

 

           

ระบบแถวคอยทุกประเภทจะประกอบไปด้วยองค์ประกอบหลัก 3 ส่วนคือ

v ลูกค้า (Customer)   หรือผู้เข้ารับบริการ ซึ่งต้องการเข้ารับบริการ อาจจะเป็นคน เช่นคนที่เข้าแถวรอซื้อตั๋วชมภาพยนต์ หรือเป็นวัตถุ เช่น เครื่องบินที่รอขึ้นบิน สินค้าที่วิ่งเข้าสายการผลิต เป็นต้น

v ผู้ให้บริการ (Server)  อาจจะเป็นคน หรือเป็นวัตถุก็ได้ เช่นเจ้าหน้าที่ประจำช่องให้บริการในธนาคาร เครื่องจักรในสายการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรม เป็นต้น

v แถวคอย (Waiting Line or Queue)  เป็นกลุ่มของลูกค้าที่อยู่ระหว่างการรอคอยเข้าใช้บริการ

Poisson Process

               ระบบแถวคอยทั่วไป มีลักษณะการเข้ามาถึงของลูกค้า ส่วนใหญ่แล้วเป็นแบบปัวร์ซอง และมักจะเป็นลักษณะที่นำมาใช้เป็นข้อตกลงเบื้องต้นในการวิเคราะห์ระบบแถวคอย เรียกว่า Poisson Process ซึ่งมีลักษณะดังนี้

2.2.4.1    มีลูกค้าเข้ามาในระบบทีละคน โดยที่การเข้ามาในระบบแต่ละครั้งไม่มีความเกี่ยวข้องกัน และเป็นแบบสุ่ม (Random)

2.2.4.2    การเข้ามาในระบบของลูกค้าคนก่อนไม่มีอิทธิพลต่อการเข้ามาของลูกค้าคนต่อไป

2.2.4.3    ความน่าจะเป็นของการเข้ามาในระบบแต่ละครั้งไม่เปลี่ยนแปลงตามเวลา

2.2.4.4 ค่าเฉลี่ยของอัตราการเข้ามาในระบบของลูกค้า (Mean Arrival Rate) จะแทนด้วย λ หน่วย เป็น Customer per Unit Time โดยความน่าจะเป็นของการที่ลูกค้าจะเช้ามาในระบบ 

Visual Management System (Kanban System)

Visual Management หรือ Kanban นั้นเป็นเรื่องที่สำคัญอีกหนึ่งเรื่องของการบริหารจัดการคลังสินค้า
1.กำหนดรหัสในการจัดเก็บทุกตำแหน่ง ตีกรอบตำแหน่งในการจัดเก็บเพื่อป้องกันการว่างผิดตำแหน่ง

2.ทำทุกอย่างให้มองเห็นได้
2.1 ใช้กล่องที่มองเห็นภายในได้เพื่อ ทราบว่าอะไหล่ที่อยู่ภายในเป็นอะไหล่ชนิดใดมีปริมาณเท่าใหร่สภาพเป็นอย่างไร

 2.2 หากเป็นกล่องที่มีขนาดใหญ่ ให้ตัดบางส่วนเพื่อให้มองเห็นภายใน หรืออาจจะติดรูปก็ได้

 

Kanban System
ในหลายๆปัญหาของคลังสินค้านั้นคือ
1.เรื่องการรับที่ใช้ระยะเวลานาน โดยทั่วไปกำหนดให้ไม่เกินสามวันซึ่งเป็นข้อกำหนดของกฏหมายที่กำหนดให้ทำการบัญทึกบัญชีภายในสามวัน

ซึ่งในการรับอะไหล่นั้นจำเป็นต้องให้ Operation เป็นคนตรวจสอบสุดท้ายก่อนที่จะมีการบันทึกบัญชีซึ่งอาจทำให้เกิน 3 วัน.

การแก้ไขเรื่องนี้ มีสองวิธีด้วยกัน คือให้
1.1 เจ้าหน้าที่คลังสินค้าเป็นผู้รับและตรวจสอบเอง โดยจัดทำ Material Catalog
1.2 ทำให้มองเห็นระยะเวลาในการรับสินค้า โดยใช้ Kanban Board


2.เมื่อถึงจุดที่ต้องสั่งซื้อแล้วหลายครั้งพบว่ายังไม่มีการสั่งซื้อ
เพราะฉะนั้นต้องทำให้เห็นว่าถึงจุดที่ต้องสั่งซื้อแล้ว Re-order Point Live

 

3.บ้างครั้งพบว่าออก PR แล้วแต่ PO ยังไม่มี หรือถึงเวลาที่รับของแล้วแต่ของยังมาไม่ถึงซึ่งเป็นหน้าที่ คลังสินค้าที่ต้องตรวจสอบ แน่นอนว่าการตรวจ PR PO และระยะเวลาในการรับสินค้านั้นสามารถตรวจสอบจาก ERP ได้แต่ในความเป็นจริงแล้วมักพบว่าเมื่อมีความจำเป็นต้องใช้จึงทำการตรวจสอบหรืออะไหล่ใกล้หมดแล้ว  เพราะฉะนั้นต้องทำให้มองเห็น Kanban Board



 การจัดทำ Kanban System

มีสามส่วนหลักๆ

1.จัดทำ Kanban บอร์ดสำหรับการรับ

 บอร์ดเป็นแบบติดแม่เหล็กได้ส่วนของบัตรให้ใช้ตามแบบด้านล่าง

2.บอร์ดสำหรับการการติดตาม PO and Delivery Date
                                

ทุกเดือนต้องมีการขยับเส้นแบ่งเดือนและปีในแต่ละช่องของเดือนให้มีความกว้างเท่ากับนามบัตร บอร์ดเป็นแบบติดแม่เหล็กได้

3.Material Name Card

   เป็นแบบแม่เหล็กขนาดเท่านามบัตร มีลายละเอียดที่จำเป็น


ขั้นตอนการใช้งาน

1.บัตรทุกรายการให้นำไปไว้ที่ Part Bin ของอะไหล่หรือในตำแหน่งด้านหน้าชั้นซึ่งโดยส่วนใหญ่เป็นเหล็กอยู่แล้วสามารถนำไปติดได้เลย.
2.เมื่อถึงจุดที่ต้องสั่งซื้อแล้วให้ ให้นำไปออก PR และแปะไว้ที่บอร์ดช่อง PR< 7 day เพื่อรอ PO ซึ่งโดยทั่วไปจัดซื้อใช้เวลา 7 วัน หากใช้เวลานานกว่านั้นให้นำไปว่างไว้ที่ PR > 7 day หาก PO ออกแล้ว ให้เขียน PO Number และ กำหนดวันส่งของ ลงในบัตรติดไวที่บอร์ด ในเดือนที่มีการส่งมอบสินค้า.
3.เมื่อสินค้ามาส่งให้นำบัตรไปแปะไว้ที่ บอร์ดรับสินค้าเพื่อติดตามระยะเวลาในการยืดยันสินค้า.
4.หลังจากยืนยันสินค้าแล้วก็ให้นำสินค้าไปเก็บพร้อมกับนำบัตรไปแปะไว้ตามเดิม.

Physical Count

การนับสินค้าคงคลัง เป็นเรื่องที่สำคัญของคลังสินค้า หากผลต่างระหว่างระบบกับจำนวนวัสดุจริงมีความแตกต่างกันมากก็จะส่งผลกระทบกับฝ่ายซ่อมบำรุงและเป็นหนึ่งในดรรชนีชี้วัดถึงความสามารถในการการบริหารจัดการ.

การนับสินค้าคงคลังที่นิยมมีอยู่ 3 วิธี

1.ตรวจนับ 100%
   เป็นการตรวจนับ 100% ทุก 4 เดือนครั้ง หรือ 6 เดือนครั้ง หรือปีละครั้ง วิธีนี้เป็นที่นิยมแต่เหมาะกับการนับสินค้าคงเหลือที่มีปริมาณไม่มาก สามารถนับเสร็จภายใน 1 วัน ซึ่งหากว่าใช้เวลานานในการนับจะส่งผลกับความถูกต้อง.

2.ตรวจนับแบบเลือกสรร

  โดยพิจารณาจาก STOCK CRITERIA MATRIX  เช่น F-V นับทุก 3 เดือนเนื่องจากมีความถีมากและเป็นวัสดุที่สำคัญกับการผลิด
  หรือพิจารณาจาก ABC Analysis
   A    ความถีในการนับสูง.
   B    ความถีในการนับปานกลาง
   C    ความถีในการนับต่ำ

หรือนับทุกเดือน โดยแบ่งจำนวนการนับเป็น A 60% B 30% C 10% จนครบจำนวนทั้งหมดของสินค้าคงคลัง.
วิธีนี้เหมาะกับ จำนวนวัสดุที่มีจำนวนมากไม่สามารถนับเสร็จภายใน 1 หรือ 2 วัน อีกทั้งยังง่ายในการตรวจสอบหากพบว่าวัสดุไม่ตรงกับระบบก็ง่ายในการสอบทาน.

3.ตรวจนับแบบฉับพลัน
มักจะเป็นการตรวจนับจาก Audit หรือ ฝ่ายบัญชี.

ข้อสังเกตุ จากประสบการณ์พบว่าอะไหล่ที่สูญหายหรือมากกว่าระบบนั้นส่วนหนึ่งเกิดจากความผิดพลาดในการเบิกฉะนั้นในทุกๆวันควรมีการตรวจนับทุกๆวันในรายการที่มีการเบิกจ่าย.

Copyright © 2014 All rights reserved.

ถามตอบ ปัญหาต่างๆของ Warehouse

 ถามตอบปัญหาต่างของคลังสินค้า

1.ทำอย่างไรหากคนที่มีอำนาจในการเซ็นชื่อเพื่อเบิกอะไหล่ไม่อยู่ ?
 ตอบ ใช้ Kanban Card.
โดยปกติแล้วการเบิกอะไหล่จากคลังสินค้าตองมีลายเซ็นจากผู้มีอำนาจเท่านั้นซึ่งส่วนใหญ่แล้วจะเป็นวิศวกร ซึ่ง Procedure ส่วนใหญ่เขียนไว้แบบนี้ แต่ในความเป็นจริงจะมีการเบิกอะไหล่จากคลังโดยที่ไม่มีลายเซ็นจากวิศวกร บางครั้งวิศวกรอยู่หน้างานกำลังแก้ไขปัญหาอยู่จึงให้ช่างมาเบิกแทนซึ่งไม่มีอำนาจในการเซ็น บางที่อาจจ่ายก่อนเซ็นที่หลัง บางที่อาจให้คนในระดับเดียวกันหรือสูงกว่าเซ็น.

2.อะไรคือความแตกต่างระหว่าง Inventory กับ Stock ?

Inventory

Inventory includes a small business's finished products, as well as the raw materials used to make the products, the machinery used to produce the products and the building in which the products are made. In other words, anything that goes into producing the items sold by your business is part of its inventory.

Stock

Stock is the finished product that is sold by the business. In some cases, stock is also raw materials, if the business also sells those products to its customers. For example, a car dealership's stock includes cars, but also can include tires, engine parts or other car accessories.

อ้างอิงจาก http://smallbusiness.chron.com/differences-between-inventory-stock-24880.html

3.ชิ้น กับ อัน ใช้อันใหนดี ?

ชิ้นใช้กับส่วนประกอบย่อยที่ไม่สมบูรณ์ในตัวเอง.

 SEAT RING เป็นชิ้นส่วนของ Valve จึงใช้หน่วยเป็นชิ้น

อันใช้กับวัสดุที่มีความสมบูรณ์ในตัวเอง.

Valve วัสดุที่มีความสมบูรณ์ในตัวเอง จึงใช้หน่วยเป็น อัน.


4.อะไหล่ที่ไม่เคลื่อนไหวจะเก็บต่อไปดีหรือไม่ ?

ให้เก็บต่อหากเป็นอะไหล่ที่อยู่ในขอใดข้อหนึงต่อไปนี้
1.เป็นอะไหล่ที่เป็น Insurance parts (V).
2.ไม่มีการผลิตอะไหล่ชิ้นนี้แล้ว.
3.ให้คาดการว่าจะมีการใช้อีกหรือไม่


5.จำนวนรวมอะไหล่ใน คลังสินค้าควรมีมูลค่ารวมเท่าใหร่?

ใช้ %GPI Gross Plant Invesment  <1%

%GPI = (มูลค่าอะไหล่/มูลค่าในการลงทุน) * 100

มูลค่าในการลงทุน ไม่รวมอสังหาริมทรัพย์ และเป็นมูลค่าปัจจุบัน.

6.ค่าการจัดเก็บ (Stocking Cost)ควรใช้ตัวเลขใหนในการคำนวน ระหว่าง 20% หรือ 25%  ?

สำหรับ อะไหล่ให้ใช้ 25% ความจริงแล้วตัวเลข 25% เป็นเลขเฉลี่ยโดยร่วมทั้งหมด
ค่าในการจัดเก็บมากหรือน้อยนั้นแต่ต่างกันไปในแต่ละอะไหล่ บ้างชนิดอาจแค่ 15% หรืออาจสูงถึง 35% แต่โดยทั่วไปใช้ 25% ในการคำนวน


7.จากคำถามข้อ 6 ช่วยแจกแจงถึงที่มาของตัวเลข?

รายละเอียดตามด้านล่าง
1.มูลค่าในการลงทุน (ดอกเบี้ย,ค่าเสียโอกาสในการลงทุน) 10% - 18%
2.ค่าใช้จ่ายสำหรับพื้นที่การจัดเก็บ
3.เงินเดือนพนักงานคลังสินค้า
4.ค่าใช้จ่ายในการป้องกันความเสื่อมสภาพ  
    ข้อ 2,3,4 ประมาณ 3%-6%
5.ค่าความเสียหาย หรือ การเสื่อมสภาพ 1%-2%
6.ความล้าสมัย 3%-5%
7.ค่าประกัน 0.5%-1.5%


8.วัสดุที่เกินจากค่า Max หรือ เป็น Dead Stock ควรทำอย่างไร ? เพราะอะไร ?

ใครมีคำถามก็ถามได้นะครับ จะช่วยหาคำตอบให้

Copyright © 2014 All rights reserved.

การออกแบบ Warehouse

การออกแบบ Warehouse สำหรับการจัดเก็บอะไหล่.

1.ชนิดของวัสดุที่ใช้จัดเก็บ.
   ให้ดูในเรื่องของ Warehousing ในเรื่องการจัดประเภท.
2.เลือกชนิดของชั้นวางให้เหมาะกับวัสดุแต่ละประเภท.
    2.1 High Density Binning
    2.2 Shelving
    2.3 Carton Live Storage    
3.รูปแบบการจัดวางของชั้นวาง ให้พิจารณาเรื่อง
ทิศทางการเคลื่อนไหวของวัสดุ(Flow) ความสามารถในการเข้าถึงอะไหล่(Accessibility) พื้นที่จัดเก็บ (Space) ปริมาณงานที่ทำในช่วงเวลาหนึ่ง(Throughput).

 มีหลายคลังสินค้าที่ไม่ได้คำนึงถึงการไหลของวัสดุส่ง โดยเฉพาะเมื่อมีการไหลของวัสดุจำนวนมากจะเห็นได้ชัดว่ามีปัญหา และยากในการแก้ไขเพราะเป็นเรื่องของโครงสร้างอาคารและชั้นที่ได้รับการติดตั้งแล้ว ผลกระทบจากการไหลของวัสดุมีดังนี้
1.ความเร็วในการทำงาน.
2.ความปลอดภัย.
3.เกิดความสับสนในการทำงาน.

การจัดชั้นวางวัสดุตามหลักการใหลของวัสดุ

       I  Shaped Flow

 อีกหนึ่งรูปแบบสำหรับ I Shaped Flow

  U Shaped Flow

  

     Combination or Complex Flows ผสมกันระหว่าง I และ U Shaped Flow

4.การกำหนดรหัสการจัดเก็บ.
   x.xx.xx.xx.x
   x  พื้นที่การจัดเก็บ (Location Area) สำหรับโรงงานที่มีการอาคารจัดเก็บมากกว่า 1.
   xx รหัสของชั้นว่าง หรือ ช่องทางระหว่างแถว (Aisle reference)

 xx รหัสของแถว
 xx รหัสของคอลัมน์
 x รหัสย่อยของแถว

หมายเลขที่กำกับตามรูปเป็นเลขคี่หรือเรียงลำดับตามหมายเลขหรือเปลียนเป็นตัวอักษรก็ได้ ให้ดูเรื่อง Pick Tail.

ข้อสังเกตุ
   ในส่วนของรหัสพื้นที่กับรหัสชั้นวางนั้นให้กำหนดเป็นตัวเลขเพราะเมื่อจัดเรียงในระบบคอมพิวเตอร์จะเรียงลำดับได้ถูกต้อง ซึ่งจะถูกนำไปใช้ในเรื่องการนับสินค้าคงคลังประจำปี




Copyright © 2014 All rights reserved.

Warehousing

นิยามคลังสินค้า เป็นการบริหารพื้นที่ให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุดและดูแลวัสดุในคลังให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้.

วัตถุประสงค์คลังสินค้า
เพื่อให้กิจกรรมของฝ่ายซ่อมบำรุงไม่ได้รับผลกระทำอันเนื่องมากจากความไม่แน่นอนของอุปส่งและอุปทาน.

ความรับผิดชอบคลังสินค้า
1. ดูแลคลังสินค้า ครอบคลุมถึงโครงสร้างทั้งหมดของคลังสินค้าไม่ว่าจะเป็น แสงสว่างภายใน สภาพแวดล้อม ความปลอดภัย มลภาวะ อุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้ในการดำเนินงาน.

2.ดูแลวัสดุ การดูแลรักษาวัสดุคงคลังให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้ ซึ่งถือเป็นหัวใจสำคัญของการจัดเก็บ เพราะหากฝ่ายซ่อมบำรุงนำวัสดุไปใช้แล้วปรากฏว่าใช้ไม่ได้จะทำให้มีค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นโดยไม่จำเป็น ซึ่งปัญหาหลักๆที่ทำให้วัสดุเสียหายมีดังต่อไปนี้
2.1 ความชื้น ความชื้นนั้นจะมีผลกระทบกับพวกอุปกรณ์อิเล็กทรอนิค โดยเฉพาะ PCB Print Cercuit Board ซึ่งจะทำให้วงจรเกิดการเสียหายได้.

2.2 การสึกกร่อน Corrosive เนื่องจากวัสดุซ่อมบำรุงนั้นจะมีวัสดุที่เป็นเหล็กจำนวนมาก จึงเกิดสนิมได้ง่ายหากขาดการดูแลรักษาที่ดี.

2.3 การเสียรูป นั้นเกิดจาการจัดเก็บที่ไม่เหมาะสมมีการซ้อนทับกันของวัสดุร่วมถึงการเคลื่อนย้ายที่ไม่ถูกต้อง ขาดความระมัดระหวัง.

2.4 การขีดข่วน หรือฉีกขาด เกิดจากการเก็บวัสดุรวมกันลงใน Part Bin เดียวกัน ร่วมถึงการเคลื่อนย้ายที่ไม่ถูกต้อง ขาดความระมัดระวัง.

2.5 วัสดุหมดอายุ โดยมากมักเกิดกับวัสดุที่เป็นเคมีหรือมีส่วนผสมของเคมี


ข้อสังเกต ทั้งหมดเป็นเพียงวัสดุที่สามารถเห็นได้ด้วยสายตาแต่จะมีวัสดุอีกจำนวนหนึ่งที่มองไม่เห็นจากภายนอก โดยมากคุณสมบัติของวัสดุประเภทนี้จะเสือมลง ให้ศึกษาจากคู่มือการจัดเก็บของวัสดุนั้นๆหากมีการจัดเก็บที่เหมาะสมก็สามารถยืดอายุให้นานขึ้น สามารถสังเกตุจากการเบิกวัสดุชิ้นนั้นมีความถี่สูงมากและนำไปเปลี่ยนในเครื่องจักรเดียวกัน จากประสบการณ์โดยมากจะเป็น Bearing Oring Belt ที่มีการเคลื่อนไหวช้า.

3 ป้องกันการสูญหายวัสดุ คลังสินค้านั้นมีทรัพย์สินที่มีมูลค่าเป็นจำนวนมาก อะไหล่บางรายการมีขนาดเล็กง่ายในการสูญหาย จึงจำเป็นต้องป้องกันด้วยการติดตั้งกล้องวงจรปิด ควบคุมการเข้าออก.

ข้อสังเกต โดยทั่วไปแล้วไม่อนุญาติให้บุคคลภายนอกเข้าภายในคลังสินค้าแต่อลุ่มอล่วยให้ได้สามกรณีทั้งนี้ต้องได้รับอนุญาตจากเจ้าหน้าที่คลังสินค้าที่มีอำนาจและต้องให้เจ้าหน้าที่จัดพนักงานของคลังสินค้าดูอย่างใกล้ชิด
1.กรณีที่พนักงานคลังสินค้ามีคนไม่เพียงพอต่อการดำเนินกิจกรรมภายใน.
2.การซ่อมบำรุงอาคารที่ไม่ใช้พนักงานคลังสินค้า.
3.ฝ่ายซ่อมบำรุงต้องการดูอะไหล่แต่เนื่องจากวัสดุมีขนาดใหญ่ยากแก่การขนย้าย.

4.การจัดเก็บ
การจัดเก็บวัสดุในคลังสินค้านั้นเป็นเรื่องที่สำคัญมากและหากจัดเก็บไม่ดีอาจส่งผลกระทบกับกิจกรรมฝ่ายซ่อมบำรุง ความปลอดภัย ความเร็วในการบริการ ตรวจนับสินค้าคงคลัง
การเก็บนั้นให้แบ่งประเภทดังนี้
4.1 น้ำหนัก
   วัสดุที่มีน้ำหนักมากให้จัดวางบนพื้นไม่ควรไว้บนที่สูงเพราะยากแก่การเคลื่อนย้าย และอาจไม่ปลอดภัย.
4.2 ขนาด
    ให้จัดแบ่งขนาดของวัสดุเพื่อให้ง่ายในการจัดเก็บและเป็นระเบียบ.
4.3 ความถี่
    วัสดุที่มีความถีในการเบิกใช้มากให้นำมาว่างไว้ใกล้ๆ เพื่อสะดวกในการเบิกจ่าย จัดเก็บ.
4.4 ราคา
    วัสดุที่มีราคาแพงควรทำให้ยากในการเข้าถึง ซึ่งมีหลายวิธีคือ มีตู้หรือห้องสำหรับจัดเก็บวัสดุประเภทนี้โดยเฉพาะ หรือวางไว้ที่สูงต้องใช้รถยกเท่านั้นจึงจะใช้ได้
5.5 ชนิดของอะไหล่
    อะไหล่ชนิดเดียวกันส่วนใหญ่มีความใกล้เคียงกันในเรื่องขนาด ราคา น้ำหนัก เช่น Oring Bearing เป็นต้น

ข้อสังเกต ในการจัดวางนั้นขั้นแรกให้พิจารณาถึงความต้องการพิเศษเช่นการเก็บภายใต้อุณหภูมิ แสงสว่าง เป็นต้น หลังจากนั้นให้พิจารณาเรื่อง ชนิดอะไหล่ น้ำหนัก ความถี่ ขนาด.


5.ความถูกต้องแม่นยำของข้อมูล
ความถูกต้องแม่นยำของข้อมูลเป็นหนึ่งในความสำคัญของคลังสินค้า ซึ่งข้อมูลเหล่านี้จะช่วยในการวิเคราะห์ปริมาณการจัดเก็บ การซ่อมบำรุง การต่อรองขอฝ่ายจัดซื้อ และอื่นอีกมากๆ
1.จำนวนของวัสดุในระบบกับจำนวนจริงต้องตรงกัน และ
2.ข้อมูลการเคลื่อนใหวของวัสดุทั้งการรับวัสดุเข้าคลังสินค้า การจัดเก็บ และการย้ายการจัดเก็บ และการเบิกจ่ายต้องสอดคล้องกับความเป็นจริงและต้องทำทันที่ที่มีการเคลื่อนใหว.


ทั้งหมดเป็นความรับผิดชอบหลักของคลังสินค้าที่เป็นเพียงหลักการ ในส่วนของการปฏิบัติให้เป็นจริงนั้นให้หาอ่านได้จากบทต่างๆ


Copyright © 2014 All rights reserved.

Material Code and Data Cleansing

 Material Code and Description

 การกำหนดรหัสให้กับวัสดุถือเป็นหนึ่งในเรื่องสำคัญของการบริหารจัดการวัสดุให้มีประสิทธิภาพทั้งระบบและถือเป็นหัวใจของการบริหารจัดการคลังวัสดุ การกำหนดรหัสให้กับวัสดุนั้นก็เหมือนกับการกำหนดหมายเลขทะเบียนของรถยนต์ที่เมื่อทราบหมายเลขแล้วก็สามารถหาลายละเอียดอื่นได้ เช่น ยี่ห้อรถ,สี,หมายเลขเครื่องยนต์,ผู้ครอบครองเป็นต้น.

ในการกำหนดรหัสนั้นแบ่งออกเป็น สามแบบ
1.การกำหนดรหัสแบบที่ไม่มีความหมาย คือ กำหนดรหัสต่อไปไปเรื่อยๆหรือแบบสุ่ม ในส่วนของตัวเลขนั้นไม่มีความหมายหรือมีก็เป็นเพียงจำนวนที่อยู่ในคลังวัสดุ เช่น 1001,1002,1003...

การกำหนดรหัสแบบนี้นั้นไม่ยุ่งยาก สามารถกำหนดได้ทันที แต่ในขณะเดียวกันการกำหนดด้วยวิธีแบบนี้ไม่เหมาะสำหรับคลังวัสดุที่มีปริมาณวัสดุมาก.
2.การกำหนดรหัสแบบมีความหมาย คือ การกำหนดให้ตัวเลขทุกตัวมีความหมาย รายละเอียดและวิธีการจะกล่าวถึงในหัวข้อถัดไป ในการกำหนดรหัสแบบนี้นั้นค่อนข้างยุ่งยากแต่ในขณะเดียวกันก็มีประสิทธิภาพในการบริหารคลังสินค้าเป็นอย่างมาก เหมาะสำหรับคลังสินค้าที่มีจำนวนมาก.
3.การผสมกันระหว่างทั้งสองแบบ เป็นการร่วมเอาขอดีของทั้งสองมาไว้ด้วยกัน วิธีนี้เหมาะกับคลังวัสดุที่มีขนาดใหญ่มากเป็นพิเศษ เช่นโรงงานผลิตที่มีหลายโรงงานแต่ต้องการร่วมคลังวัสดุเป็นคลังเดียวกันเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด.

*หลายบริษัทที่เมื่อเริ่มใช้วิธี การกำหนดรหัสแบบที่ไม่มีความหมาย แต่เมื่อดำเนินการมาเป็นระยะเวลาหนึ่งบริษัทมีการเจริญเติมโตมากขึ้นจำนวนอะใหล่ก็มีบริมาณมากขึ้นและมักจะมีปัญหาเรื่องของความซ้ำกันของรหัสจำนวนมาก คือมีของที่เหมือนกันแต่มีรหัสมากกว่าหนึ่ง ซึ่งจะส่งผลทั้งกับปริมาณมูลค่าคลังสินค้าที่เพิ่มขึ้น การจัดเก็บ การเบิกจ่าย จำนวนจริงของวัสดุไม่ตรงกับระบบ การวิเคราะห์วัสดุคลังสินค้า
ในส่วนของการกำหนดรหัสแบบมีความหมายนั้นความจริงก็มีการซ้ำกันของรหัสเพียงแต่มีจำนวนน้อยกว่ามากเมื่อเทียบเป็นเปอร์เซ็นแล้วเนื่องจากมีข้อกำหนดที่ชัดเชนและสามารถตรวจสอบได้โดยงานส่วนสาเหตุที่ทำให้เกิดการซ้ำกันของหมายเลขนั้นจะกล่าวในภายหลัง.

การกำหนดรหัสแบบมีความหมาย.
การกำหนดรหัสแบบมีความหมายนั้นเจ้าหน้าที่คลังสินค้านั้นสามารถกำหนดขึ้นมาเองได้ จะมีกี่ตำแหน่งก็ได้แล้วแต่ความเหมาะสม โดยให้ตัวอักษรหรือตัวเลขแต่ละตัวนั้นมีความหมายที่ชัดเจนและครอบคุมอะไหล่ทั้งหมดที่อยู่ในปัจจุบันและที่อาจมีขึ้นในอนาคตและจัดทำเป็นมาตฐานของบริษัทนั้นๆ ตัวอย่าง PUMP ด้านล่างเป็นของบริษัท NIKISO

 การกำหนดรหัสนั้นส่วนหนึ่งต้องดูโปแกรม ERP ที่ท่านใช้ด้วยหากเป็น SAP ก็ไม่สามารถกำหนดเป็นตัวอักษรได้ต้องใช้ตัวเลขเพียงอย่างเดียว ในที่นี้ผู้เขียนขอแนะนำ MESC (MATERIAL AND EQUIPMENT STANDARDS AND CODE) เป็นมาตฐานของ SHELL ซึงเป็นที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรม OIL and GAS ทั้งในและต่างประเทศนั้น.

MESC (MATERIAL AND EQUIPMENT STANDARDS AND CODE).
MESC ถูกกำนดขึ้นมาเมือปี 1932 ใช้ในกิจการภายในของ SHELL ภายหลังจึงขาย licensed ให้กับบริษัทที่ต้องการซื้อไปใช้ , MESC นั้นจะมีทั้งหมด 10 ตำแหน่ง xx.xx.xx.xxx.x
โดย xx สองตัวแรกนั้นจะเป็น Main Group.
      xx ที่สามและสีนั้นจะเป็น Sub-Group.
      xx ที่ห้าและหกนั้นจะเป็น Sub-Sub-Group.
      xx ที่เจ็ดถึงเก้านั้นจะเป็น จะเป็นรายละเอียดสำหรับการซื้อ.
      x   ที่สิบนั้นจะเป็น จะมีสองเลขหมายด้วยกันคือ 1 และ 9 โดยหมายเลข 1 จะเป็นการนำเข้าจากต่างประเทศ หมายเลข 9 จะเป็นการซื้อจากภายในประเทศ.

 นอกจาก MESC แล้วยังมีรหัสอื่นๆที่ดัดแปลงมาจาก MESC ตัวอย่างด้านล่าง
x.xxx.xxx.xxx
โดย x ตัวแรกนั้นจะเป็น นำเข้า หรือ ซื้อจากภายใน.
      xxx ที่สองถึงสี่นั้นจะเป็น ชนิดของเครื่องจักร รวมถึงรุ่นของเครื่องจักร.
      xxx ที่ห้าและเจ็ดนั้นจะเป็น ระดับของ อะไหล่.
      xxx ที่แปดถึงสิบนั้นจะเป็น ลักษณะทางกายภาพหรือคุณลักษณะพิเศษ ขนาด รูปร่าง รวมถึงรหัสของอะไหล่.


จากตัวอย่างทั้งสองเจ้าหน้าที่คลังสินค้าสามารถนำมาดัดแปลงได้ตามความเหมาะสมกับธุรกิจเพื่อให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ตัวอย่างด้านล่างเป็น MESC   6 หลัก

Material Description.
ก่อนที่จะเข้าสู่หัวข้อนี้ขอทำความเข้าใจกับผู้อ่านก่อนว่าการกำหนดรายละเอียดให้กํบวัสดุนั้นมุ่งเน้นเพื่อตอบช่วยในการจัดซื้อเป็นหลักเพราะโดยทั่วไปแล้ววัสดุชนิดเดียวอาจมีชื่อด้วยกันสามชื่อคือ
1.ชื่อทางการค้า Tradition Name.
2.ชื่อภาษาอังกฤษ English Name.
3.ชื่อที่ช่างใช้เรียกจนติดปาก Technician Name.
เพราะฉะนั้นการกำหนดชื่อจึงมุงเน้นที่ชื้อทางการค้าเป็นหลัก

การกำหนดชื่อนั้นให้ดูจากตัวอย่างด้านล่าง

 ในการกำหนดชื่อควรให้ชื่อแรกเป็นชื่อหลัก (Main Name) หลังจากนั้นให้ตามด้วยชื่อที่ขยายชื่อหลักและตามด้วยส่วนขยายย่อยลงไปอีก.

ในระบบ SAP และ ERP ทั่วไปนั้นจะมีการจำกัดจำนวนตัวอักษรเพื่อการบริหารข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพ
 โดยส่วนใหญ่ก็จะเป็น 40 ตัวอักษร ซึ่งอาจมีปัญหากับอะไหล่บางประเภทที่มีความยาวมาก 40 ตัวอักษรนั้นไม่สามารถบรรจุขอมูลอะไหล่นั้นๆได้หมด หนึ่งในเทคนิคที่ใช้กันคือใช้ตัวย่อที่เป็นที่รู้จักกันโดยทั่วไป หรือหากมีความจำเป็นก็จัดทำตัวย่อเพื่อใช้ภายในองค์กร มีขอพึ่งระวังข้อหนึงคือชื่อแรกไม่ควรเป็นชือย่อยกเว้นชื่อย่อนั้นเป็นที่รู้กันโดยทั่วไป.


เพื่อให้เข้าใจยิ่งขึ้นในการกำหนด Material Description.

BALL BEARING SKF 7220G

Descripition Inside Diameter : 100 mm,3.937 in
Outside Diameter : 180 mm,7.0866 in
Radius : 0 mm,0 in
Width : 34 mm,1.3386 in
Model: 7220G
Classes: BALL BEARING
Details:SINGLE ROW, CONRAD,
Other Details:SHIELD AND GROOVE
Brand : SKF

เขียนใหม่เป็น
BEARING,BALL,SKF#7220G.

ชื่อที่เป็นชื่อหลักคือ BEARING ชื่อรองที่เป็นส่วนขยายคือ BALL สวนที่เหลือจะเป็นส่วนขยายย่อยลงมา
ดูอีกหนึงตัวอย่างด้านล่าง

2P 10A MCB, Breaking Capacity 10kA, DIN Rail Mount, Type C Tripping Characteristics

RS Stock No. 132-071

Brand ABB

Mfr. Part No. 2CDS272001R0104 - S202MC10 

เขียนใหม่เป็น
MCB,2P,10A,10KA,Type C,ABB


จากตัวอย่างจะเห็นว่าการทำรายการอะไหล่นั้นผู้จัดทำ ควรมีความรู้ทางวิศวกรรมหรือมีพื้นฐานความรู้ในอะไหล่นั้นๆ จากประสบการณ์ของผู้เขียนนั้นการทำรายการอะใหล่ 40 ตัวอักษรนั้นส่วนใหญ่เพียงพอสำหรับการจัดซื้อ แต่ก็มีอะไหล่บางส่วนที่มีข้อมูลเป็นจำนวนมาก 40 ตัวอักษร โดยเฉพาะอุปกรณ์ตรวจวัด(Instrument Parts) ดังนั้นเพื่อให้ข้อมูลมีความครบถ้วนก็ควรทำ Material Catalog เพิ่มเติมเพื่อเป็นศูนย์กลางข้อมูลอะไหล่ที่ใช้ร่วมกันทั้งสามฝ่าย จัดซื้อ คลังสินค้า ฝ่ายซ่อมบำรุง.

  



ตัวอย่างที่สมบูรณ์ MESC และ Description.

 

Copyright © 2014 All rights reserved.